Ogni stampata controllata. Ogni processo termico mappato. Efficienza totale. Mhira3D — Sistema di visione 3D e termografico per il controllo qualità automatico in fonderia e pressofusione
Mhira3D controlla il pezzo pressofuso in uscita dalla pressa, direttamente in pinza al robot — integrità tridimensionale e monitoraggio termico del processo — in modo automatico e istantaneo. Adattabile ad isole e pezzi di qualsiasi dimensione. La soluzione perfetta per la fonderia che non impatta sul tempo ciclo.
Mhira3D analizza ogni stampata in meno di 500 millisecondi, controlla il 100% dei pezzi prodotti, combina analisi 3D e termografica in un unico passaggio, si adatta a pezzi di qualsiasi dimensione e consente il cambio ricetta in 2 secondi.
Controllo qualità dopo la pressa con analisi 3D e termografica
Mhira3D è un sistema di ispezione automatica sviluppato da Imago Srl che combina visione 3D e termografia a infrarossi per il controllo qualità dei pezzi pressofusi in uscita dalla pressa. Analizza ogni stampata in meno di 500 ms, direttamente in pinza al robot, rilevando difetti geometrici e anomalie termiche di processo in un unico passaggio automatico.
Mhira3D esegue il controllo della stampata appena estratta dalla pressa. Il pezzo in pinza al robot viene analizzato da un sistema di visione avanzato che effettua un controllo 3D della stampata e un controllo sulla sua mappa termica.
I limiti dei sensori di prossimità e delle fotocellule tradizionali sono superati dal sistema Mhira3D grazie alla sua gestione flessibile di creazione e configurazione di ogni ricetta, senza porre alcun limite sul numero di punti di controllo e pose analizzabili.
Mhira3D è in grado di vedere tutto: stampate non complete, difetti di integrità, sfiati non completi, rottura spine, anomalie di termoregolazione e problemi di lubrifica.
Ciclo dopo ciclo Mhira3D memorizza importanti dati di processo, riuscendo ad essere un sensore avanzato di supporto e aiuto per l'operatore di fonderia.
Estrazione
Analisi 3D
Analisi Termica
Elaborazione
Esito & Tracciabilità
Qualsiasi stampata può essere controllata
Nessun limite sul materiale o vincolo sull'integrazione in isola. Nessun limite sulle dimensioni del pezzo: è uno strumento valido sia per le piccole stampate ma anche per le stampate Giga. Mhira3D si adatta alla linea produttiva, non il contrario.
Un pezzo. Due visioni.
Geometria e mappa termica, rilevate nel medesimo istante.
Vede il difetto. Legge il processo.
Gli algoritmi di Imago Vision sono stati sviluppati e raffinati in oltre 20 anni di applicazioni reali in fonderie di pressofusione. Nessun parametro magico: ogni modello è addestrato sui dati specifici di ogni impianto, per la massima precisione.
Tutte le non conformità della pressofusione, in un unico passaggio
Integrità stampata
L'analisi 3D verifica la completezza e l'integrità di un pezzo di qualsiasi dimensione. La configurazione è veloce e semplice da realizzare. Grazie al feedback visivo si capisce immediatamente dove si sono verificati gli scarti.
Rottura spine
La mappa termografica rivela con immediata evidenza la rottura delle spine nello stampo. Questo evento viene riconosciuto e segnalato durante il ciclo stesso. Tecnologia coperta da brevetto depositato.
Sfiati incompleti
Il sistema misura la completezza di ogni chill-vent (sfiato). Grazie alla configurazione a più livelli di scarto dei punti di controllo, si riesce ad avere la massima flessibilità richiesta da un processo in continua evoluzione e costituito da diverse fasi di lavoro.
Stabilità del processo e ripartenza
Grazie all'apprendimento automatico dell'equilibrio termico, Mhira3D supporta le fasi di avviamento e ripartenza e avvisa quando il processo si allontana dalla stabilità appresa. Riduce gli sprechi e permette di avere un continuo monitoraggio sull'equilibrio termico.
Testimoni di iniezione
I testimoni di iniezione sono un indicatore diagnostico fondamentale del processo e possono essere controllati indipendentemente dalla loro posizione sul pezzo.
Malfunzionamenti sulla termoregolazione e lubrifica
L'otturazione dei canali di termoregolazione e degli ugelli di lubrifica sono esempi di alcuni guasti che il sistema riesce a rilevare. Qualsiasi malfunzionamento di processo si ripercuote sulla stampata: Mhira3D è in grado di individuarli e segnalarli.
- Integrità stampata: verifica completezza geometrica e integrità del pezzo pressofuso tramite analisi 3D
- Rottura spine: rilevamento tramite anomalie termiche caratteristiche nella mappa termografica (tecnologia brevettata)
- Sfiati incompleti (chill-vent): misurazione della completezza di ogni canale di sfiatamento
- Deformazioni geometriche: verifica che il pezzo non abbia subito deformazioni durante il raffreddamento
- Testimoni di iniezione: controllo presenza e conformazione con precisione sub-millimetrica
- Stampi multi-impronta: verifica che ogni cavità abbia prodotto un pezzo completo e conforme
- Stabilità del processo e ripartenza: monitoraggio continuo dell'equilibrio termico nelle fasi di avviamento e cambio stampo
- Malfunzionamenti termoregolazione e lubrifica: rilevamento otturazioni canali e anomalie agli ugelli di lubrifica
Costruito per la fonderia.
Hardware robusto
Hardware industriale certificato, progettato per resistere a temperature, fumi e all'ambiente tipico della fonderia. Il posizionamento del sistema è studiato e concordato con i tecnici di Imago per ridurre al minimo la manutenzione ordinaria. L'interfaccia software è intuitiva e pensata per chi lavora in produzione.
Cambio ricetta velocissimo
Ogni ricetta viene configurata in modo indipendente nel numero di pose robot e punti di controllo. La creazione e configurazione iniziale richiede al massimo 5 minuti. Una volta che la ricetta è stata creata verrà memorizzata per cui il suo caricamento sarà poi velocissimo: si può richiamarla da interfaccia oppure tramite segnale esterno.
Il controllo qualità prima e dopo.
Una visione concreta di cosa cambia in fonderia quando ogni stampata viene controllata automaticamente, direttamente in cella robot.
| Aspetto | Senza Mhira3D | Con Mhira3D |
|---|---|---|
| Rilevamento difettiIntegrità geometrica del getto pressofuso | Sensori posizionati manualmente, limitandosi ad un solo lato del pezzo |
Configurazione fuori linea. Nessun limite sul numero di aree di controllo e lato del pezzo analizzabile. |
| Controllo spine stampoRottura o presenza delle spine di estrazione | Nessun controllo o molto difficile/costoso |
Controllo automatico, in linea, senza aumentare il tempo ciclo. Tutte le zone possono essere controllate. |
| Monitoraggio termoregolazioneStato del circuito di raffreddamento stampo | Non rilevabile in tempo reale |
Controllo in tempo reale |
| TracciabilitàArchiviazione dati per ogni pezzo prodotto | Assente |
Automatica: immagini 3d, termiche e dati di analisi combinati al codice di iniezione e pezzo. |
| Avviamento e ripartenzaStabilità del processo dopo cambio stampo o fermo | Empirico, basato sull'esperienza operatore |
Monitoraggio automatico della stabilità di processo |
| Anomalie lubrifica stampoProblemi al sistema di lubrificazione e raffreddamento | Non rilevabile in automatico |
Anomalie rilevate termicamente, in ciclo |
| Tempo cambio formatoTempo per passare da uno stampo all'altro | Molto lungo e richiede l'ingresso nella cella |
Istantaneo e automatizzabile |
| Configurazione formatoSetup iniziale della ricetta per un nuovo stampo | Molto lungo e richiede l'ingresso nella cella |
Meno di 5 minuti |
Un sistema completo, chiavi in mano
Mhira3D arriva in fonderia pronto per lavorare: testa di visione, struttura di supporto e quadro elettrico. Nessun componente aggiuntivo da acquistare.
Testa di visione
Telecamere 3D e termocamera integrati in un unico blocco compatto, progettato per resistere a temperature, polvere e vibrazioni tipiche della fonderia.
Struttura di supporto
Palo in acciaio fissato a pavimento, posizionato fuori dalla zona di lavoro del robot. Studiato con i tecnici Imago per ogni specifica isola.
Quadro elettrico
PC industriale, alimentazione e connessioni in un armadio dedicato. Interfaccia software accessibile da monitor touch o da remoto via rete locale.
Vedere per credere
Video e immagini del sistema in produzione reale.
Scelti da chi non accetta compromessi
Dai produttori tier 1 dell'automotive ai leader europei della pressofusione.
L'esperienza italiana
nella visione industriale
Imago Vision è un'azienda italiana specializzata nello sviluppo di sistemi di visione industriale avanzati. Da oltre 20 anni crea soluzioni all'avanguardia per il controllo qualità automatizzato, integrando machine vision tradizionale e intelligenza artificiale.
Mhira3D è il risultato di anni di ricerca applicata direttamente in fonderia, a fianco dei clienti. Non un prodotto da laboratorio, ma una soluzione nata dalla comprensione profonda dei processi reali di pressofusione e delle loro criticità.
Hai domande su Mhira3D?
Sì. Il sistema è ottimizzato per l'ambiente di fonderia ed ha la flessibilità di potersi adattare ad ogni tipologia di stampata indipendentemente dal materiale con cui è realizzata.
Sì. Mhira3D è progettato per controllare pezzi di qualsiasi dimensione, inclusi i getti prodotti con presse Giga casting e gli stampi multi-impronta. Il sistema si adatta al volume del pezzo e alla geometria dello stampo, garantendo copertura completa di tutte le impronte e di tutte le zone di interesse, senza compromettere i tempi ciclo.
Sì. Mhira3D è compatibile con qualsiasi brand robotico usato in pressofusione e può comunicare sia con PLC Siemens che con PLC Allen Bradley. L'integrazione avviene tramite protocolli standard (I/O digitale, Ethernet/IP, Profinet e altri).
L'installazione richiede tipicamente 1–2 giorni. I tecnici di Imago seguono l'intero processo di commissioning on-site.
No, il sistema Mhira3D può essere installato sia su isole nuove che su isole pre-esistenti e non richiede l'installazione di pannelli aggiuntivi o coperture. L'unica nota importante è che la struttura di fissaggio dev'essere non a contatto con superfici altamente vibranti: l'ideale sarebbe fissarla alla pavimentazione.
Ogni ricetta viene configurata in modo indipendente nel numero di pose robot e punti di controllo. La creazione e configurazione iniziale richiede al massimo 5 minuti. Una volta creata, la ricetta viene memorizzata: il suo caricamento è velocissimo e può essere richiamata da interfaccia o tramite segnale esterno.
Mhira3D rileva rottura delle spine nello stampo, problemi di integrità e incompletezza del getto, anomalie al sistema di termoregolazione e problemi al sistema di lubrifica. Inoltre supporta le fasi di avviamento e ripartenza monitorando la stabilità del processo.
Il sistema è progettato per essere robusto alle condizioni di lavoro delle fonderie. Il posizionamento è studiato e concordato con i tecnici di Imago per ridurre al minimo la manutenzione ordinaria. Consigliamo di verificare mensilmente se è necessario pulire con un panno e dell'alcool il pannello.
Imago ha molta cura del servizio di supporto per i clienti. In fase di installazione è compreso un corso di training, ripetibile anche successivamente. Abbiamo un reparto Service disponibile durante l'orario lavorativo italiano e pacchetti di assistenza dedicati per le varie necessità. Nel mondo operiamo con due aziende partner: una negli Stati Uniti e una in Repubblica Ceca.
Ogni misura viene archiviata automaticamente con timestamp, ID pezzo, immagini 3D e termografiche, e l'esito per ogni punto di controllo. I dati sono visualizzabili in schermate dedicate direttamente sull'interfaccia software ma possono essere anche esportati in formato standard (PDF, CSV). Sono inoltre accessibili dall'esterno per poterli integrare nei MES aziendali ed è disponibile un servizio PowerBI per la consultazione da remoto dei dati.
No. Mhira3D funziona in modalità completamente offline, all'interno della rete locale dell'impianto. La connessione a internet non è richiesta per l'operatività quotidiana. È tuttavia fortemente consigliata per abilitare il servizio di assistenza remota da parte dei tecnici Imago.
Un controllo continuo.
Dal getto al pezzo finito.
Mhira3D non lavora da solo. È parte di una suite integrata che sorveglia ogni fase critica della pressofusione, generando una catena della qualità senza interruzioni.
Controllo del getto appena estratto dalla pressa. Rottura spine, anomalie termoregolazione, problemi lubrifica, stabilità processo. Analisi in meno di un secondo direttamente in cella.
Controllo 3D a 360° dopo la sbavatura. Verifica dimensionale completa, occlusioni dei fori, planarità, integrità del profilo tranciato.
Controllo finale di porosità affioranti, bave di lavorazione meccanica e qualità della finitura superficiale prima della spedizione.
i difetti?
Scopri come Mhira3D può trasformare il controllo qualità nel tuo impianto di pressofusione. Ogni installazione è personalizzata sulle esigenze specifiche della tua produzione.
Oppure scrivi a info@imagovision.it o visita imagovision.it